В начале обрабатываемую поверхность нагревают до той точки, когда материал начнет плавиться, а потом – то точки кипения. В результате начинается активное испарение. Высокоточную лазерную резку проводят на специальном оборудовании, которое потребляет значительный объем энергии. Обработке подлежат тонкие и толстые листы. Оператор вносит необходимые параметры в систему, после чего агрегат приступает к работе.
Технические нюансы процесса резки
В большей степени внимание обращают на такой параметр, как теплопроводность. Закономерность выглядит следующим образом. Чем выше уровень теплопроводности, тем быстрее отводится избыточный уровень тепловой энергии из обрабатываемой зоны. Одновременно с этим весь процесс лазерной резки потребует больших затрат энергии. К примеру, профессиональная резка выполняется в московской компании Neolaser. Подробнее можно узнать тут – http://www.neolaser.ru/step/лазерная-резка/. Можно заказать полный цикл производства металлических корпусов. Резка с использованием лазера, мощность которого составляет 600 Вт, позволяет разделить титан и даже черные металлы. Когда речь заходит о, например, материалах с высоким уровнем теплопроводности – алюминии, то здесь потребуется больше энергетических затрат.Особенности проведения процедуры
Задача оператора заключается в правильном определении характеристик обрабатываемой поверхности. К примеру, чтобы облегчить процедуру резки в обрабатываемую зону подают специальный газ. Это может быть как азот, так и кислород, гелий, или же аргон.
Делается это для оперативного удаления из обрабатываемой зоны остатков расплавленного металла, побочных продуктов сгорания. Помимо этого, подаваемый газ защищает от перегрева прилегающую зону. Среди всех используемых в работе газов, хорошо себя зарекомендовал кислород. Его особенность – он делает больше не только глубину резки, но и скорость процесса. На этапе согласования технических параметров заказа важно учесть несколько фактов. Скорость резки не зависит исключительно от мощности используемого лазера. Не стоит ставить во главу угла толщину материала.
Существует несколько разновидностей работы
В состав стандартной лазерной установки входит несколько элементов. Открывает список источник лазерного излучения или так называемая рабочая среда. Второе место у источника энергии или системы накачки. Ее задача – создать необходимые условия для начала активного электромагнитного излучения. Третьим в списке идет оптический резонатор. Он необходим для усиления создаваемого лазерного излучения. После того как утверждено техническое задание, исполнитель выбирает необходимый тип лазера для проведения резки:
- твердотельный – главным источником энергии стала лампа-вспышка газоразрядного типа;
- газовый – источником энергии служит смесь азота и гелия или углекислый газ;
- газодинамические – относят к наиболее мощной разновидности, источником энергии служит сильно нагретый углекислый газ.
Преимущества использования лазерной резки
Традиционные методы резки имеют существенный недостаток. Наличие физического контакта с поверхностью повышает вероятность появления трещин. В связи с этим, использование лазера существенно снижает подобные риски. Причина – отсутствие прямого физического контакта позволяет избежать деформации даже хрупких материалов. Еще одно преимущество метода – оператор может работать с металлами различной толщины. Список достоинств дополнит высокая скорость процесса рези, изготовление изделий с заданной нестандартной конфигурацией. С финансовой точки зрения, лазерная резка также выгодна. Высокая точность процесса снижает нерациональный расход материала.
